연락처 정보

코스 개요

1. 품질 핵심 도구 개요

  • 자동차 산업 내 품질 핵심 도구의 역할과 활용 범위
  • 품질 핵심 도구가 갖는 목적 및 중요성
  • 품질 핵심 도구와 자동차 품질 표준 간의 연관 관계
  • 주요 품질 도구에 대한 소개:<
    • 고급 제품 품질 계획(APQP)
    • 생산 부품 승인 절차(PPAP)
    • 결함 모드 및 영향 분석(FMEA)
    • 통계적 공정 관리(SPC)
    • 측정 시스템 분석(MSA)
  • 예방 중심 품질 관리를 지원하는 품질 핵심 도구의 역할

2. 고급 제품 품질 계획(APQP)

2.1 APQP 기본 개념

  • APQP의 목적 및 주요 방향성
  • 제품과 공정 개발 단계별 과정
  • 고객 요구사항 및 품질 기대 수준
  • 부서 간 협업 체계 구성 방법

2.2 APQP의 다섯 가지 단계

  • 1단계: 계획 수립 및 프로그램 정의
  • 2단계: 제품 설계 및 개발
  • 3단계: 공정 설계 및 개발
  • 4단계: 제품 및 공정 검증 절차
  • 5단계: 피드백 분석 및 시정 조치 이행

2.3 APQP 실제 적용 사례

  • APQP 프로젝트 계획서 작성 방법
  • 주요 마일스톤 설정 및 정의 방식
  • 제품 개발 과정에서 위험 요소 관리 기법
  • 고객 요구사항과 APQP 절차 간 연계 방안

3. 생산 부품 승인 절차(PPAP)

3.1 PPAP 개요

  • PPAP 수행의 목적 및 배경
  • PPAP이 요구되는 시기와 상황
  • 고객측 승인 기준과 기대사항
  • PPAP 등급별 제출 조건 차이점

3.2 PPAP 문서 작성법

  • 필요한 문서 종류 및 구성 요소 파악:<
    • 설계 도면 및 관련 기록
    • 엔지니어링 변경 내용에 대한 서류
    • 공정 흐름도 작성 방법
    • 공정 관리 계획서(Control Plan) 수립
    • 측정 시스템 분석 자료 준비
    • 치수 측정 결과 정리법
    • 재질 및 성능 검증 실험 결과 산출
    • 초기 공정 능력 평가 수행 방식

3.3 PPAP 시행 절차

  • PPAP 패키지 구성 및 준비 과정
  • 공급업체 제출 자료 검토 방법
  • PPAP 적용 시 일반적인 난제들
  • 지속적인 PPAP 규격 준수 방안

4. 결함 모드 및 영향 분석(FMEA)

4.1 FMEA 기본 원리

  • FMEA의 주된 목적과 기능
  • 사전 예방 방안과 사후 감지 수단 간 차이점
  • FMEA 유형별 분류:<
    • 설계 단계 FMEA(DFMEA)
    • 공정 단계 FMEA(PFMEA)

4.2 실제 FMEA 분석 수행법

  • 가능한 결함 유형 식별 기술
  • 결함 원인과 파급 효과 이해 방법
  • 다음 요소에 대한 평가 절차:<
    • 심각도 수준
    • 발생 가능성 정도
    • 감지 용이성 판단 기준
  • 위험 우선순위 결정 방법
  • 예방 대책과 시정 조치 방안 설계법

4.3 실무 FMEA 연습 시간

  • 간단한 형태의 FMEA 예제 만들기
  • 실제 제조 공정 관련 위험 요소 분석
  • 적절한 개선 방안 도출 훈련

5. 통계적 공정 관리(SPC)

5.1 SPC 기본 원리

  • SPC가 지향하는 목표와 활용 가치
  • 공정 내 변이 발생 유형 설명:<
    • 일반적 원인에 의한 변동 현상
    • 특수 요인이 초래하는 편차 상황
  • 공정의 안정성과 능력 측정 방법

5.2 SPC 활용 도구와 기법

  • 통제도 작성 및 읽기 방식:<
    • X-bar과 R 통제도 활용법
    • 개별 측정치와 이동 범위 추적도 개념
    • 특성 별로 다른 속성 분석 방법
  • 공정 능력 분석 기법:<
    • Cp 계산 원리
    • Cpk 측정 값 활용 기술
  • SPC 결과 판독과 적용 절차

5.3 실제 제조 현장에서의 SPC 응용

  • 모니터링 대상 공정 변수 결정 요령
  • 안전 통제 범위 설정 절차
  • 통제 경계를 초과한 상황 시 처리 방식
  • 공정 질적 수준 지속 개선 전략

6. 측정 시스템 분석(MSA)

6.1 MSA 기본 원리

  • 측정 결과 정확도가 갖는 중요성
  • 측정 오차 생성 가능 요인 파악법
  • 우수한 측정 시스템의 조건과 기준점

6.2 계기 반복성 및 재현성 분석(Gage R&R)

  • 반복성과 재현성 개념 설명
  • Gage R&R 연구 실행 단계와 방법
  • 연구 결과의 올바른 해석 방안
  • 측정 장비 질적 향상 전략 모색법

6.3 MSA 실제 현장 적용법

  • 현재 활용 중인 측정 기기의 평가 절차
  • 측정 과정에서 발생할 수 있는 결함 요소 추출
  • 각 공정 상황에 적합한 측정 도구 선별 방법

7. 품질 관리 체계와의 통합 방안

  • 품질 핵심 도구와 기존 관리 프로세스 간 매칭법
  • 지속적 개선을 실현하는 접근법
  • 제품 개발 전 과정에서의 적용 가능성
  • 부서간 협력 증진 방안 모색
  • 공급업체 품질 관리 체계 지원 역량 강화
  • 모든 관련 자료 기록 및 추적 유지 절차
  • 예방 위주의 품질 문화 확산 시도 방향

8. 실습 연습 및 종합 복습 시간

  • 실제 제조 사례에 품질 핵심 도구 적용법 연습
  • 다음 내용의 계획서 작성 활동:<
    • APQP 전반적 개요 설명서
    • 간소화된 형태의 PFMEA 초안
    • 공정 통제 계획서(Control Plan) 수립법
    • SPC 기초 분석 시나리오 구현
    • 측정 시스템 적절성 평가 절차
  • 여러 도구들이 서로 연결되는 관계 점검
  • 실무 적용 시 일반적인 곤란 요소 논의
  • 질의 응답 세션 운영
  • 품질 분야 전문가들을 위한 차기 활동 방향 모색

요건

  • 품질 관리 시스템에 대한 기본 이해
  • 제조 공정 및 환경에 대한 기초 지식

대상자

  • 품질 엔지니어
  • 공정 엔지니어
 7 시간

참가자 수


참가자별 가격

예정된 코스

관련 카테고리