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코스 개요
1. 품질 핵심 도구 개요
- 자동차 산업 내 품질 핵심 도구의 역할과 활용 범위
- 품질 핵심 도구가 갖는 목적 및 중요성
- 품질 핵심 도구와 자동차 품질 표준 간의 연관 관계
- 주요 품질 도구에 대한 소개:<
- 고급 제품 품질 계획(APQP)
- 생산 부품 승인 절차(PPAP)
- 결함 모드 및 영향 분석(FMEA)
- 통계적 공정 관리(SPC)
- 측정 시스템 분석(MSA)
- 예방 중심 품질 관리를 지원하는 품질 핵심 도구의 역할
2. 고급 제품 품질 계획(APQP)
2.1 APQP 기본 개념
- APQP의 목적 및 주요 방향성
- 제품과 공정 개발 단계별 과정
- 고객 요구사항 및 품질 기대 수준
- 부서 간 협업 체계 구성 방법
2.2 APQP의 다섯 가지 단계
- 1단계: 계획 수립 및 프로그램 정의
- 2단계: 제품 설계 및 개발
- 3단계: 공정 설계 및 개발
- 4단계: 제품 및 공정 검증 절차
- 5단계: 피드백 분석 및 시정 조치 이행
2.3 APQP 실제 적용 사례
- APQP 프로젝트 계획서 작성 방법
- 주요 마일스톤 설정 및 정의 방식
- 제품 개발 과정에서 위험 요소 관리 기법
- 고객 요구사항과 APQP 절차 간 연계 방안
3. 생산 부품 승인 절차(PPAP)
3.1 PPAP 개요
- PPAP 수행의 목적 및 배경
- PPAP이 요구되는 시기와 상황
- 고객측 승인 기준과 기대사항
- PPAP 등급별 제출 조건 차이점
3.2 PPAP 문서 작성법
- 필요한 문서 종류 및 구성 요소 파악:<
- 설계 도면 및 관련 기록
- 엔지니어링 변경 내용에 대한 서류
- 공정 흐름도 작성 방법
- 공정 관리 계획서(Control Plan) 수립
- 측정 시스템 분석 자료 준비
- 치수 측정 결과 정리법
- 재질 및 성능 검증 실험 결과 산출
- 초기 공정 능력 평가 수행 방식
3.3 PPAP 시행 절차
- PPAP 패키지 구성 및 준비 과정
- 공급업체 제출 자료 검토 방법
- PPAP 적용 시 일반적인 난제들
- 지속적인 PPAP 규격 준수 방안
4. 결함 모드 및 영향 분석(FMEA)
4.1 FMEA 기본 원리
- FMEA의 주된 목적과 기능
- 사전 예방 방안과 사후 감지 수단 간 차이점
- FMEA 유형별 분류:<
- 설계 단계 FMEA(DFMEA)
- 공정 단계 FMEA(PFMEA)
4.2 실제 FMEA 분석 수행법
- 가능한 결함 유형 식별 기술
- 결함 원인과 파급 효과 이해 방법
- 다음 요소에 대한 평가 절차:<
- 심각도 수준
- 발생 가능성 정도
- 감지 용이성 판단 기준
- 위험 우선순위 결정 방법
- 예방 대책과 시정 조치 방안 설계법
4.3 실무 FMEA 연습 시간
- 간단한 형태의 FMEA 예제 만들기
- 실제 제조 공정 관련 위험 요소 분석
- 적절한 개선 방안 도출 훈련
5. 통계적 공정 관리(SPC)
5.1 SPC 기본 원리
- SPC가 지향하는 목표와 활용 가치
- 공정 내 변이 발생 유형 설명:<
- 일반적 원인에 의한 변동 현상
- 특수 요인이 초래하는 편차 상황
- 공정의 안정성과 능력 측정 방법
5.2 SPC 활용 도구와 기법
- 통제도 작성 및 읽기 방식:<
- X-bar과 R 통제도 활용법
- 개별 측정치와 이동 범위 추적도 개념
- 특성 별로 다른 속성 분석 방법
- 공정 능력 분석 기법:<
- Cp 계산 원리
- Cpk 측정 값 활용 기술
- SPC 결과 판독과 적용 절차
5.3 실제 제조 현장에서의 SPC 응용
- 모니터링 대상 공정 변수 결정 요령
- 안전 통제 범위 설정 절차
- 통제 경계를 초과한 상황 시 처리 방식
- 공정 질적 수준 지속 개선 전략
6. 측정 시스템 분석(MSA)
6.1 MSA 기본 원리
- 측정 결과 정확도가 갖는 중요성
- 측정 오차 생성 가능 요인 파악법
- 우수한 측정 시스템의 조건과 기준점
6.2 계기 반복성 및 재현성 분석(Gage R&R)
- 반복성과 재현성 개념 설명
- Gage R&R 연구 실행 단계와 방법
- 연구 결과의 올바른 해석 방안
- 측정 장비 질적 향상 전략 모색법
6.3 MSA 실제 현장 적용법
- 현재 활용 중인 측정 기기의 평가 절차
- 측정 과정에서 발생할 수 있는 결함 요소 추출
- 각 공정 상황에 적합한 측정 도구 선별 방법
7. 품질 관리 체계와의 통합 방안
- 품질 핵심 도구와 기존 관리 프로세스 간 매칭법
- 지속적 개선을 실현하는 접근법
- 제품 개발 전 과정에서의 적용 가능성
- 부서간 협력 증진 방안 모색
- 공급업체 품질 관리 체계 지원 역량 강화
- 모든 관련 자료 기록 및 추적 유지 절차
- 예방 위주의 품질 문화 확산 시도 방향
8. 실습 연습 및 종합 복습 시간
- 실제 제조 사례에 품질 핵심 도구 적용법 연습
- 다음 내용의 계획서 작성 활동:<
- APQP 전반적 개요 설명서
- 간소화된 형태의 PFMEA 초안
- 공정 통제 계획서(Control Plan) 수립법
- SPC 기초 분석 시나리오 구현
- 측정 시스템 적절성 평가 절차
- 여러 도구들이 서로 연결되는 관계 점검
- 실무 적용 시 일반적인 곤란 요소 논의
- 질의 응답 세션 운영
- 품질 분야 전문가들을 위한 차기 활동 방향 모색
요건
- 품질 관리 시스템에 대한 기본 이해
- 제조 공정 및 환경에 대한 기초 지식
대상자
- 품질 엔지니어
- 공정 엔지니어
7 시간